Attraverso l'applicazione del sistema autopulente dello schermo del filtro della macchina modellatrice, può garantire la pulizia dello schermo del filtro, evitare il blocco dello schermo, ridurre il pericolo nascosto della sicurezza antincendio della macchina modellatrice, migliorare la produrre e garantire la stabilità della qualità; ridurre l'altezza della stanza di asciugatura, annullare l'apertura di tutti i forni a filtro con filtro di aspirazione e ridurre maggiormente il consumo di energia; allo stesso tempo, grazie all'uso della funzione di pulizia automatica, può ridurre l'operazione. La quantità di lavoro svolto come lavoratore. Pertanto, l'applicazione di questa tecnologia ha svolto un ruolo positivo nel ridurre i rischi di incendio, migliorare la stabilità del prodotto, ridurre il consumo di energia e migliorare il grado di automazione.
Alto consumo della funzione di modellatura convenzionale e basso fattore di sicurezza
L'impostazione è l'ultimo processo nel processo di stampa e tintura, che influenza e determina in larga misura la qualità e le prestazioni dei prodotti.
Il processo di impostazione della stampa tessile e della tintura viene completato nella stanza di asciugatura. Il tessuto bagnato attraverserà continuamente la stanza di asciugatura a una certa velocità. L'aria calda fornita dalla fonte di calore entrerà rispettivamente nei condotti dell'aria superiore e inferiore a una determinata portata dopo essere stata regolata dal meccanismo di distribuzione del volume d'aria sotto l'azione del soffiante ad alta potenza posto su un lato della stanza di essiccazione. I condotti dell'aria superiore e inferiore sono distribuiti uniformemente con ugelli di aria calda sulla superficie vicino al tessuto. L'aria calda soffiata dal soffiatore forma una certa velocità del vento dopo essere passata attraverso l'ugello dell'aria calda nel condotto dell'aria, che agisce su tutta la larghezza del tessuto bagnato in due direzioni, realizzando la stiratura del tessuto. Dopo la stiratura, il gas di scarico caldo e umido entra nello scambiatore di calore di scarico attraverso la macchina di scarico e viene scaricato dopo aver scambiato calore con l'aria a temperatura normale.
In linea generale, ogni macchina di presa è collegata da otto o nove fasi di stenditoi in serie. La lunghezza di una singola stanza di essiccazione è di 3-4 metri, la larghezza è di 4-5 metri e il volume è di circa 40 metri cubi. L'intera macchina di impostazione ha un grande volume di attrezzature e un gran numero di fonti di energia e fonti di calore, facendo sì che il consumo di energia della sezione di impostazione rappresenti più di 1/3 del consumo totale di energia dell'intero processo di produzione di stampa e tintura e le emissioni di gas di scarico rappresentano oltre 1/2 delle emissioni totali di gas di scarico di stampa e tintura. Su. Prendendo ad esempio le medie imprese di stampa e tintoria con 10 macchine di formatura, il consumo energetico annuale della sola sezione di formatura è di 20 milioni di gradi, mentre quello delle imprese della stessa scala nei paesi sviluppati in Europa è solo di circa 62 % di quello in Cina a causa dell'uso di avanzate apparecchiature di sagomatura e tecnologia di controllo, con un'enorme differenza nel consumo di energia.
Lo speciale processo di lavorazione della formatrice aumenta in larga misura il "pericolo" del suo utilizzo. Dai dati che l'autore ha attualmente, lo shaper è molto incline al fuoco e persino alcuni leader aziendali pensano che lo shaper non sia in fiamme. Ad esempio, nel 2012, nella contea di Shaoxing si sono verificati 158 incendi di macchine per la formatura, con gravi conseguenze per la sicurezza della vita e delle proprietà.
Dall'analisi, la modellatrice è soggetta al fuoco, principalmente causata da tre aspetti. Uno è che la fonte di calore della modellatrice è l'olio per la conduzione del calore e il riscaldamento elettrico. La perdita di olio per conduzione termica e il guasto del dispositivo di controllo della temperatura del riscaldamento elettrico sono facili da provocare un incendio. Il secondo è che l'olio organico prodotto riscaldando il tessuto nel forno della macchina di presa e i fiori volanti e le particelle di fibra prodotte sulla superficie del tessuto si mescolano per formare la scala dell'olio, che si accumula per lungo tempo ed è facile da provocare un incendio nel forno. In terzo luogo, alcuni tessuti in fibra chimica generano elettricità statica per attrito durante il funzionamento meccanico e la tensione può arrivare a decine di migliaia di volt, il che è facile da provocare scintille elettrostatiche, causando così incendi.
Pertanto, come prevenire l'incendio della macchina da presa è diventato il fulcro delle imprese di stampa e tintura. Secondo il riassunto dell'esperienza di produzione, la tubazione dell'olio per il trasferimento di calore e il dispositivo di controllo della temperatura nel forno della macchina di formatura dovrebbero essere controllati regolarmente e dovrebbe essere assunta un'organizzazione qualificata per rilevare la tubazione. In caso di perdite d'olio, è necessario gestirle in tempo; l'inquinamento da idrocarburi e i fiori volanti nella macchina e il tubo di scarico del fumo devono essere rimossi in tempo per eliminare il pericolo nascosto di incendio, che è particolarmente importante. Inoltre, è anche necessario eseguire la trasformazione tecnica della modellatrice in tempo, aggiungere il tubo del vapore sul tubo di scarico, aprire il vapore per spegnere l'incendio in caso di incendio; installare uno scudo a rete sul radiatore per evitare che fiori volanti cadano sul radiatore e causino combustione.
Quattro misure per ridurre il consumo di energia della modellatrice
Allo stato attuale, i principali modi per il risparmio energetico della macchina di formatura includono il riscaldamento a combustione diretta del gas, il riscaldamento dell'olio a trasferimento di calore al riscaldamento a vapore caldo, utilizzando una nuova macchina di formatura compatta a risparmio energetico, recupero del calore residuo dei gas di scarico, ecc
Il riscaldamento a combustione diretta del gas consiste nell'installare un sistema di riscaldamento a combustione diretta nel forno della macchina modellatrice, in modo che l'aria sia riscaldata direttamente dal bruciatore che brucia gas naturale e che la circolazione del gas caldo nel forno possa raggiungere la temperatura richiesta, che può ridurre il consumo di energia. Ad esempio, dopo che la stampa a maglia xurong di Changzhou e la tintura Co., Ltd. hanno cambiato l'apporto di calore dall'olio di trasferimento termico al tipo di combustione diretta, il consumo medio di gas naturale della macchina di formatura può essere risparmiato del 18% sulla base dell'analisi statistica dell'unità dati di consumo entro un anno di funzionamento rispetto a quelli precedenti la trasformazione.
Il riscaldamento dell'olio a trasferimento termico viene cambiato in riscaldamento a vapore. Il modo di riscaldare l'olio per il trasferimento di calore della macchina di formatura richiede a ciascuna impresa di impostare la caldaia per l'olio per il trasferimento di calore, ma poiché l'apparecchiatura è relativamente semplice, viene accolta dall'azienda. Gli svantaggi di questo metodo sono la bassa efficienza termica della caldaia a gasolio a trasferimento termico a carbone, la difficoltà di depolverazione e desolforazione, le scarse prestazioni delle imprese e il grande inquinamento ambientale. Il vapore nella modalità di riscaldamento a vapore caldo può essere fornito direttamente dalla centrale termica sotto forma di riscaldamento centralizzato, con elevata efficienza termica. È facile controllare l'inquinamento ed è un modo migliore per risparmiare energia e ridurre le emissioni. Tuttavia, a causa della necessità di posare tubi del vapore ad alta pressione, anche lo scambiatore di calore nella macchina di formatura deve essere sostituito, quindi l'impresa generale non è molto attiva in questa trasformazione tecnica.
Allo stato attuale, un nuovo tipo di modellatrice compatta a risparmio energetico è apparso sul mercato internazionale. La sua circolazione di aria calda viene cambiata dall'installazione tradizionale di ventilatori sui lati sinistro e destro all'installazione di ventilatori nella parte superiore e inferiore contemporaneamente. Sotto forma di ventole su e giù, la distanza dell'aria di ritorno è breve, la fonte di calore è completamente utilizzata e lo spreco di energia termica è inferiore. Il volume della nuova formatrice è solo 1/3 di quello tradizionale. La riduzione del volume riduce l'area di dissipazione del calore del corpo e sfrutta appieno l'energia all'interno del forno. Se la modellatrice non viene a contatto diretto con il terreno, può anche risparmiare molta energia.
I gas di scarico della macchina di presa rappresentano il 61% dell'energia termica totale. La temperatura del gas di scarico proveniente dalla lavorazione di prodotti in fibra chimica è di 160 ℃ ~ 170 ℃ e la temperatura del gas di scarico proveniente dalla lavorazione di prodotti in cotone è di 100 ℃ ~ 110 ℃. Lo scambiatore di calore con recupero di calore residuo è saldato con tubo di alluminio o tubo di rame. Il gas di scarico ad alta temperatura passa attraverso il canale all'esterno del tubo di scambio termico e l'aria fresca passa attraverso il canale all'interno del tubo di scambio termico. I due canali sono completamente isolati. L'aria fresca viene assorbita nello scambiatore di calore dalla ventola per lo scambio di calore e può essere riscaldata a circa 30 ℃ ~ 40 ℃ in modo diverso dai gas di scarico ad alta temperatura. Recupero del calore residuo centralizzato, la temperatura dell'aria fresca riscaldata è relativamente alta, ma il flusso d'aria è relativamente grande, il riciclaggio diretto influenzerà il flusso d'aria interno del setter, usando l'essiccatore a botte, può sfruttare appieno l'energia termica di il gas di scarico. Inoltre, il recupero del calore residuo può raffreddare i gas di scarico scaricati dalla macchina di formatura a 60 ℃ ~ 70 ℃, il che è conveniente per la purificazione dei gas di scarico.
